ＨＡＣＣＰとは英語のＨａｚａｒｄ Ａｎａｌｙｓｉｓ Ｃｒｉｔｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｐｏｉｎｔの略で「危害分析重要管理点」と訳され、厚生労働省ではハサップと呼んでいます。
ここでいう危害とは、食品とともに口から入った時に、お腹をこわしたり、熱を出したりする原因となるものをいい、安全な食品をつくるための衛生管理の方法です。
ＨＡＣＣＰは、米国航空宇宙局（ＮＡＳＡ）における宇宙食の製造に当たって食品の安全性を高度に保証する衛生管理手法として開発されました。日本では、１９９５年に改正された食品衛生法の中に、「総合衛生管理製造過程」としてＨＡＣＣＰの承認制度が導入され、法的に定められた基準により製造するか、ＨＡＣＣＰにより製造するかを選択することになっています。
現在は、乳･乳製品、食肉製品、魚肉ねり製品などの製造基準のある食品が対象ですが、厚生労働省ではすべての食品の衛生管理にＨＡＣＣＰの導入を奨励しています。
ＨＡＣＣＰとは、食品の製造業者が食品の製造・加工工程のあらゆる段階で発生するおそれのある微生物汚染等の危害について予め調査・分析（ＨＡ）し、この分析結果に基づいて、製造工程のどの段階で、どのような対策を講じれば、より安全性が確保された製品を得ることができるかということを重要管理点（ＣＣＰ）として定め、これが遵守されているかどうか常時監視することで製造工程全般を通じて製品のより一層の安全確保を図るというものです。
つまり、原材料の生産から消費者に渡るまでの工程でのあらゆる危害の発生を予測し、またその危害が起こらないように工程中の重要な管理点を監視する方式です。
ＨＡＣＣＰは次の７つの原則から成り立っています。
① 食品の生育･収穫・原料・加工・製造・配送・販売・調理および消費にかかわる危害と危険度を評価すること。
② どこの工程を注意すればよいか、危害の防除のためにＣＣＰを決めること。
③ その工程では、どのような基準で衛生管理状態を判断すればよいか、管理基準を決めること。
④ どのような方法で判断するか、監視方法を決めること。
⑤ もし、基準からはずれていたら、どうすればよいか改善措置を決めること。
⑥ 自分が行っている衛生管理に間違いや手抜かりはないか、検証手順を決めること。
⑦ 以上の手順や判断結果を記録に残すために、記録の維持管理方法を決めること。
ＨＡＣＣＰの導入では、あらかじめ衛生管理のためのマニュアルを作成し、以上の７原則を必ず盛り込む必要があります。
従来の衛生管理の手法は、最終製品の検査が中心でした。ＨＡＣＣＰは、工程中の重要管理点を監視する方式なので、管理結果が迅速に得られ、より安全な食品を提供できます。
ＨＡＣＣＰを導入するにあたってはまず、環境の整備が必要です。そのための施設や設備を完備することです。つぎに、工程管理面の整備・改善です。工程管理は生産加工・保管・移動・売場などにおいての温度・湿度・時間管理がとても大事になります。
私達の作る温度計が、そんなときにお役に立てると思います。
